为了进一步推进装备制造业企业技术创新、管理创新，促进企业从粗放型向集约型管理方式的转变，提升装备制造业企业的市场竞争能力，根据《人力资源社会保障部办公厅关于印发专业技术人才知识更新工程2015年高级研修项目计划的通知》（人社厅函〔2015〕94号）的要求，由广西人力资源和社会保障厅、广西工业和信息化委员会联合主办、广西汽车行业协会承办的“精益制造与TWI高级管理研修班”（以下简称高研班）于6月11日至16日在广西柳州市举办。自治区人力资源社会保障厅、工业和信息化委员会领导出席了开班仪式。广西人社厅覃朝俊副处长、广西工信委邱振林处长作了发言，中国机械工业企业管理协会（这次研修班承办单位的合作方）孙钢副秘书长也在开班式上介绍了全国机械工业运行状况和企管领域的新趋势。经各方努力，高研班获得了圆满的成功。现将办班情况总结如下：

一、教学内容及师资安排

教学内容及师资的选定是办好高研班的关键。为办好本次高研班，广西汽车行业协会与中国机械工业企业管理协会合作，共同研究制定了教学内容及师资方案：

（一）清华大学郑力教授讲授《工业工程与世界制造》；

（二）中国机械工业企业管理协会管理基础专委会秘书长刘一讲授《TWI——实现精益制造的路径与方法》；

（三）上汽集团原高管李成忠讲授《人人成为“经营者”管理模式》。

高研班所特邀的三位授课老师，都是国内知名的一流学者、专家，对承担的课程都具有深厚的专业造诣。

郑力老师是清华大学教授，教务处处长，博士生导师，长江学者，英国佐治亚理工大学、德国亚琛工大访问教授。

刘一老师是中国机械工业企业管理协会管理基础专委会秘书长，首席TWI导师，日本产业训练协会中国区TWI推进代表，国家发改委生产力促进中心TWI项目主任；其学历为东北师大历史学硕士、中国社科院工业经济所企管专业研究生，职称为高级经济师。

李成忠是上汽集团原高管，现为工信部“经营者”管理模式推进办成员、中国机械工业企业管理协会特聘管理评价专家。

二、学员情况

本次高研班通知下发后，得到了热烈的响应，学员报名人数大大超过了原定的70人的规模。为此，我们调整了教室的座位布置，尽可能地满足了各方面的要求。最终，报名参加本次高研班的正式学员共计99名。学员来自上海、重庆、山东、江苏、浙江、山西、湖南和广西等11个省、市、自治区的汽车整车及零配件制造企业、机械制造企业及相关科研院所、行业协会等单位。

由于报名超员较多，有的企业领导还专门打电话，要求允许增加名额，以便让更多的管理人员有听课学习的机会。为满足企业要求，我们通过安排旁听的办法尽量给予解决。开班后，许多未报上名前来旁听的“后排学员”仍在增加，听课人数最多时达110多人。

三、课程安排及办班效果

高研班采用了课堂讲授、现场考察与案例分析相结合的教学方式。

（一）课堂讲授

郑力教授是国际工业工程学会中国部首任主席，中国工业工程学会副主任委员，《工业工程与管理》副主编，国际知名的工业工程专家。他用深入浅出的方式为学员们讲述了世界级制造的内涵，世界级制造和精益的关系及世界级制造案例分析；

刘一老师运用其深厚的国学根底，融合先进的现代管理理论，生动活泼地讲授了TWI-JI工作教导，TWI的内容、特征、教导方法及评判标准等课程，通过方法研究，分析影响工作效率的各种因素，建立更经济的作业方法，及企业标准化的生产体系，用JI的指导方法让部属正确地、安全地、有效地迅速掌握工作的方法等。还在课堂上与学员做互动示范，给大家留下了深刻印象；

李成忠老师在精益生产、精益管理和精益经营方面进行了近40年探索与实践，全程参与并实践了上汽集团“人人成为‘经营者’”管理模式的形成与发展，具有丰富的实践经验。他的讲课理论联系实际，通过大量的实践案例和翔实的数据，为学员讲述了精益生产的现代管理体系以及在中国装备制造业的应用与实践。

（二）现场观摩

为了加深学员对所学内容的理解，提高实践应用水平，高研班用了一整天时间，实地观摩了位于柳东新区广西柳州汽车城的上汽通用五菱股份公司的轿车生产基地和东风柳州汽车有限公司的柳东乘用车新基地。

在上汽通用五菱股份公司的轿车生产基地，学员参观了展示厅。该基地一期工程2012年1月竣工投产，占地200万㎡，年产规模40万辆整车及万台发动机；学员们现场参观了宝骏汽车总装线，目睹汽车装配的全过程。企业主管人员介绍了公司的GMS（全球制造系统），讲述了其由来背景、建设状态及5大原则、29大要素、93条条款，介绍了上汽通用五菱推行精益生产管理的经验及做法。并现场解答了学员们提出的有关问题。

在东风柳汽乘用车新基地（该基地一期投资占地131万㎡，已形成年产乘用车20万辆的生产能力），学员们现场参观了汽车总装线，听取了公司供应链管理部科长用投影仪做的《东风柳汽公司简介和生产计划组织模式》的介绍。

两处现场参观，让学员亲眼见到了汽车生产的“大场面”；与课程密切相关的企业管理情况介绍，让学员切身感受到现代企管理论在实际中的成功运用，真正感到“见了世面”、“不虚此行”。来自兄弟省市的学员感慨地说，想不到“在广西还有管理得这样好的现代化汽车生产企业”。

结果证明，即有理论分析，又有实际操作和经验归纳的课程内容设置，受到学员发自内心的欢迎，使学员开阔了视野，增长了见识。特别是结合生产实际的企业实际操作案例分析，很接“地气”，让大家感到亲切，容易接受，容易理解，学员得到深刻的启发，并感觉确实受益匪浅。办班结束收回的测评表显示，综合评定优秀率达到80%。

四、学员的收获与反馈

    截至目前，高研班收到学员交来的学习心得体会94篇，反馈的意见、建议摘录综述如下：

（一） 办班的意义

——这次培训班，是为帮助制造企业实现技术创新、管理创新，促使企业从粗放型向集约型管理方式的转变，提升制造企业的市场竞争能力而开设的，特别对我们民营企业帮助非常大，是“及时雨”，体现了政府对企业的关怀和帮助，引领企业运用先进的生产方式，持续改进，进行革新，加快企业发展步伐，具有重大意义。

    ——此次研修班很成功，希望今后多组织开展此类培训和研讨交流活动，将先进科学的管理思想和方法工具，更好更及时地进行推广，为企业管理的提升提供基础平台。

    ——不论是授课老师，还是办班规格，都是我参加过的最高级的培训。

——接到要求参加学习的通知后，最初的想法是抱着“去看看”的想法参加了培训。现在的学习班太多，大多数是收费的，讲的还不怎么样。这次虽说不收费，我预计可能是“好不到哪里去”，未曾想到学习完成后，自认为收获还不小。像我们这种年纪的人，不引人的课是听不下去的。这三天的听课，比收费两三千的还有用。

（二）课程安排和老师讲课

    ——课程类型顺序安排得比较合理：

刘一老师讲“TWI”，虽只有一天，但是讲解得生动活泼，该粗讲的粗讲，该细讲的细讲，并且局部还具有一定的深度，告诉学员工作中会遇到那类涉及到人的管理问题，探讨如何解决；

    郑力老师讲“工业工程与世界级制造”，告诉学员工作中会遇到那类涉及哪些人机工程问题，探讨如何解决，并且提出“工业工程”是解决类似问题的工具，给出具体解决问题的示例；

李成忠老师讲“人人成为‘经营者’”的管理模式，从理论上我是认可的——模式是可信的，值得借鉴，对人的积极性的激发，应该是有效的，但是不是每个企业都适用，还有待于探讨。

——郑力老师提到“波动性法则”，印象深刻的是他说的一句话：“如果没有波动，库存可以为零，如果波动不可避免，必须要有库存”，这是对我在工作中的疑惑进行了高层次的总结，并形成了一种理论，并让我思考如何用理论指导实践。这种收获，是在重复的日常工作中难以得到的。上述是我截取培训中一个小章节展开的感悟，培训的知识还很多，需要慢慢消化，并适当运用到工作中。希望后续有更多的机会。

（三）对新知识的认可

 ——能够参加“研修班，对于本人来说真的是及时雨，因为是刚刚上任分管生产、采购的副总，通过这次学习，给我毫无头绪的工作带来了新思路。

我所在的企业是一家改制企业，管理上其实还是沿续着比较陈旧的方法，正是印证了TWI刘一导师授课内容里谈到的一个共识问题“与世界先进水平相比，我国制造业仍然大而不强，基础不牢。在自主创新能力、资源利用效率、产业结构水平、信息化程度、质量效益等方面差距明显，转型升级和跨越发展的任务紧迫而艰巨”，所以学习先进、夯实管理基础是首要任务。

这次的学习，让我了解到“精益管理”包括两个要素：“精”和“益”：“精”即为少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量；“益”即为多产出经济效益，实现企业和个人升级的目标。

    这给了我极大的启发，在今后的管理工作中，发现这些浪费加以整顿改善，并形成新的流程和制度，这将大大减少时间、人力、金钱的成本。成本的降低，将带来利润的增加。

     ——如何训练合格的一线员工，让他们养成遵守和敬畏标准的意识与行为习惯？就是经美国、日本多年历史与经验沉淀的、我们非常熟悉、但没有重视且没有用好的——TWI（一线主管管理技能训练体系）。只有抓住这个“神”，打牢这个基础，才能培养出一支非常能干的员工队伍，去维持及持续改善，达成好的结果。

    ——我深刻了解到精益管理是一种意识，一种观念，一种认真的态度，更是一种精益求精的文化。精益管理不仅是我们适应激烈竞争环境的必然选择，也是企业发展的必然选择。在工作中实施精益管理，就是对工作过程中的每一个细节，都要精益求精，做每一件事，哪怕是小事，都要持高度负责的态度，做到事无巨细，不断培养个人扎实、严谨的工作风格。做到事事有人管，时时有人查，时时有计划，事事有总结，杜绝管理上的漏洞，消除管理上的盲点。老子曰:“天下难事,必做于易；天下大事,必做于细”。我认为实施精益生产，应当考虑以下问题：一是新项目一上马就应导入精益生产；二是员工应与企业共享精益生产的“甜头”；三是精益生产应当全员参与，人人制定目标，看到收获；四是精益生产应充分融入“大数据背景”。

    ——我认为，标准化可以再进行深层次的细化，标准化越细，才能更大程度地降低非标作业造成的负面影响，而且还要在广度上推广。在郑力教授的讲义中，有个快叠衣服的视频，让我知道，标准化不光只用于生产环节。丰田公司在人人参与标准化这一块，已经成为行业标杆，标准化已经由行为规范，变为日常工作的行为准则。在所有环节都能采用标准化，人人参与标准化，才能让标准化的利益最大化。

    ——人人参与改善，必须要有制度的支持，即要与绩效管理挂钩。就是我提出改善，改善得到通过实施，就会相应有回报，最终达成公司和员工都获利的双赢结果。结合自己的单位，同样认为只有相应的激励机制到位，才能做到人人参与改善，才能双赢。

——郑老师讲的工业工程正好印证了如下观点：从100年的发展来看，工业工程已经进入管理科学阶段，需要“人性化＋合理化”，才能走得更远。我们要养成利用工业工程意识、工业工程方法和工业工程实践，来达到提高企业竞争力的目的：一是工作简化和标准化意识，二是人本意识。简化，就是消除浪费；标准化，就是要把基础工业工程的研究成果制成标准，并且无条件地遵守；只有取得工人的理解和支持，才是成功的保证，任何情况下都不能秘密进行。我认为丰田制造系统、福特制造系统、通用制造系统以及各类精益生产的推广，都是工业工程的工具和方法成功应用的典范，任何抛开全局观、断章取意的说法和推广，都会导致企业推进精益生产“形似神不似”，最后不了了之。

我在企业中推行所谓的精益制造（我们公司内部叫GMS）也有约10年时间，编写的标准也不少，所幸的是，我还是找到了这套系统的基石所在，就是基础工业工程。

目前，我的工作方向已经转移到了新产品投产方面了，但是管理万变不离其宗，今后我将会秉承工业工程的研究方法，运用好改善的排除、组合、重排、简化这四项原则，多在项目中进行工作研究，避免后续项目考虑不全面，导致制造系统的巨大浪费。

（四）对现实状况的思考

    ——在中国企业推行精益生产，但效果却不理想，究其原因，起码有以下几点：

    管理者的观点没有及时转变，或转变不彻底，没有形成精益求精、追求完美的管理理念，在很多时候还保留着“得过且过”的思想，用原来的管理方式来处理问题；

    “急功近利”思想作祟，遇到困难时容易放弃。每当推行一种新的管理方式时，都会有一段适应时间，不管是管理者还是生产工人，都会感觉“不舒服”，容易出现一些问题，甚至会影响企业的效益。这时，企业高管如果不能痛下决心的话，就会导致精益生产很难推行；

    部门工作不协调，互相推诿，缺乏整体配合。精益生产是一种全过程的管理方式，需要团队合作、跨部门统一协调，只靠一个人、一个部门，是很难实现精益生产的；

    推行方式不合理，没有找准切入点，导致员工和管理人员的反感，甚至是抵触，不按标准做事，导致人员离心，甚至离职，从而影响精益生产的推广。

    ——两位培训老师都提到这么一句话“中国工人没有经过工业革命的洗礼，目前还是传统的小农思维。”我对这句话的理解就是：中国工人还没有建立标准化的概念。标准化在广义上涵盖了很多方面，例如按时上下班、按规定穿戴、按标准作业、按标准检验等等，都属于标准化的内容。标准化作为精益生产里面基础的一条，工人能否标准化，直接或者间接影响工厂的产品质量稳定性、生产效率及生产成本等。

    ——精益生产为何难推广？因为中国企业没有领会精益生产的真谛，并结合自身的实际情况，制定适合自己的精益生产路线。其中主要的因素有：

    人员因素。中国工业所需要的劳动力，主要来自农民工。他们未经工业化生产的长期熏陶，思想还停留在“小农”层面，同时存在高流失率，企业文化和培训技能的传承被大打折扣，好不容易新建的体制，很快又变了形，好不容易培养起来的骨干，转眼又跳槽，管理水平难以提升。不对中国劳动力文化层次低、流动性大的特点进行分析和对症下药，精益生产必将大打折扣。

    技术因素。丰田生产中追求库存的最小化，因其工艺、设备能够维持在很稳定的状态，波动性很小，不需要建立那么多库存。但在中国企业，如没有理解库存的真正作用，不花功夫提升工艺、设备的稳定性，而是盲目地去同日企“对标”，或许最终是库存减少了，但是交货期水平却大幅降低，反而得不偿失。中国企业为追求看得到的利润，在产品研发和设备投入上相对寒碜，并且也缺少经验积累，其工艺、设备的稳定性是远低于日本企业的，因此不能只看到人家的数据，就简单地作为自己目标，逼着各层级去完成，最后不但各层级疲于奔命，甚至会逼出弄虚作假。

（五）今后的打算

    ——培训时间虽短，但是却受益匪浅。在培训之后，更为艰巨的任务，是将所学应用到实际的工作中，我必将抱着“路漫漫其修远兮，吾将上下而求索”的心态，做好一名精益管理的践行者。

    ——我在汽车“排气系统”从事生产、技术、制造、市场开发工作已有30多年，历经上海大众桑塔纳、长春一汽捷达、天津夏利、芜湖QQ及风云等等国产化工作，对质量体系认证工作的效果，看过和经历过的颇多。由于质量体系认证在中国的普及，其效果远远未达到我所在国企领导期望的目的，而领导又不知如何利用好自己的职责权利去组织达到。但是我就认为质量体系是个好东西，要想抓好产品质量，必须做好“全员质量保证的热情持续并稳定”，然而在实际工作确实难以做到。

    参加这次研修班，又激起我抓好质量的深层次工作想法。我现在负责一个工厂的运营，客观上有这个资源、也有这个能力，加上这次的学习体会，并将体会准备付诸于实施。

    ——这次研修班培训，听课后，我不停地进行反思，自己对下属关爱、沟通技巧等方面，做的得确实还是不够，通过老师授课，让我掌握了不少领导团队的工作方法及技巧，在以后的工作过程中，我将活用、善用这些方法，把企业精益制造的基础打造得更扎实、更牢固。

——通过此次培训，面对自己实际工作存在的问题作思考，并不是说在挑“毛病”，或不自信，而是为了更完善。面对工作中的危机，总是停留在在追求“完成就可以了”的阶段，而没去面对问题做进一步的渗透、分析、精益求精。公司要强大，必须要超越，运用必要的管理工具和全员参与的精英，必须在生产中向精益化生产的方式改善前进，共同为做百强企业而努力，员工必须秉承“还能改进吗，还能再改进吗”的工作理念，竭诚服务于公司。

纵观学员的反馈，我们认为，学员的知识更新欲望很强烈，对新观念很敏感又易于接受，且能联系工作实际加以运用，从他们回去以后的打算中，完全可以预期，这期研修班会取得实实在在的收效。

五、经验与体会

回顾办班过程，我们体会到，国家人社部等部门的实施的“专业技术人才知识更新工程高级研修项目”，深受广大专业技术人员的由衷欢迎和拥护，是大得人心之举。总结办班的经验，我们的体会是：

（一）讲求实效。培训班选题是保证办班成功的基础和根本。在办班主题的选择方面，要面向基层，深入企业调研，了解企业的现状，及发展中遇到的主要问题，顺应一线专业人员之需求，选取基层急需又适用的培训内容，有针对性地解决行业发展中存在的普遍性的实际问题。

（二）坚持高水平。在师资和教材的选择方面，要坚持高标准的办班要求，依托国家级行业协会，加强合作，力求选择的师资学术层级高，内容系统完整，理论与实践相结合，为办班取得成功打下基础。

（三）依靠企业。本次高研班的举办成功得到了行业企业的大力支持。在办班具体事务上，上汽通用五菱、东风柳汽等企业在整个办班过程中，在吃、住、行各方面都予以了大力的支持。比如，会务人员的派遣、办公装备的支持、老师学员的接站送站等，并且在学员的推荐，学习期间的组织管理，尤其是现场参观的组织安排方面，给予了大力支持，确保了办班成功。

（四）不断推进。高研班的举办仅仅是提升行业管理水平工作的开始。我们将不断总结经验，进一步做好企业培训工作。并且组织召开学员“办班成果”学术研讨或经验交流会，检验研修班的阶段性成果，在业内培养浓郁的学术氛围，在广西制造业行业更广泛地推进现代管理技术，促进“知识更新工程”向深度扩展。